Нави Раджу - Бережливые инновации. Технологии умных затрат
Учитывая крайнюю ограниченность ресурсов и времени, имеющихся в распоряжении TGV Lab, у лаборатории, по мнению Тернуа, не остается иного выбора, кроме как полагаться на бережливые инновации и быстро проектировать прототипы представляющихся вполне приемлемыми решений для последующей проверки, а не заниматься проработкой перегруженных инженерными излишествами предложений, а затем оперативно проверять перспективность прототипов в тесном взаимодействии с внешними экспертами, клиентами и партнерами-поставщиками разнообразных технологий (включая стартапы). В результате инновации даются TGV Lab быстрее, лучше и дешевле, чем когда бы то ни было раньше в структуре SNCF. кроме того, лаборатории не возбраняется и выполнять более рискованные проекты по собственной инициативе, руководствуясь главным принципом инновационной философии, выработанным в кремниевой долине: лучше терпеть неудачи раньше, быстрее и чаще. TGV Lab дано право на ошибки, а вот у SNCF с ее масштабами такого права нет.
Однако процент удачных проектов у TGV Lab весьма высок для подобного рода «песочницы». Из 30 проектов, запущенных после организации лаборатории в 2008 году, более половины были признаны успешными и воспроизведены в масштабах всей сети железнодорожного сообщения SNCF. Разработанные лабораторией мобильные приложения для повышения производительности труда сегодня используются целой армией из 10 тыс. билетных контролеров на линиях скоростных поездов. Предложенная лабораторией схема организации семейных развлекательных поездок TGV Family, разработанная совместно с Disneyland Paris и другими партнерами из индустрии отдыха и развлечений, также востребована и обеспечивает по выходным и праздничным дням полную загрузку 600 железнодорожных вагонов любителями семейного досуга. Но особенно гордятся в TGV Lab скромным, на первый взгляд, успехом системы SMS-уведомлений об остановках и иных информационных оповещениях, поступающих от имени бригад скоростных поездов TGV на мобильные устройства пассажиров с нарушениями слуха. Ведь первоначально в SNCF планировали использовать для этой цели видеомониторы в каждом вагоне, но на полное оснащение ими всего подвижного состава ушли бы годы и миллионы евро. А установка системы SMS-оповещений, предложенной и протестированной TGV Lab, обошлась всего в пару сотен тысяч евро и заняла считаные месяцы.
Заключение
Все вышеописанные инициативы указывают на незыблемость единственного императива: функция НИОКР – это «машинное отделение» инноваций, и в крупных корпорациях ее работа должна быть ориентирована – прежде и превыше всего – на удовлетворение нужд и спроса потребителей. Это в равной мере относится и к авангарду инновационного процесса (который должен быть повернут лицом к клиентам и обеспечивать их максимальное вовлечение в интерактивное взаимодействие), и к тыловому обеспечению (заключающемуся в непрерывном совершенствовании продуктов). Устоявшимся крупным организациям справиться с этим непросто, но таково непременное условие для перехода к реализации остальных пяти принципов бережливых инноваций.
Начиная со следующей главы мы приступим к рассмотрению более тактических аспектов волнующей нас тематики, в частности к применению концепции бережливых инноваций не только к исследованиям и разработкам, но и к организации производства, маркетинга и сбыта продукции, а также обслуживания клиентов.
Глава 3. Принцип 2: гибкое использование производственных мощностей и ресурсов
Супертанкер Nestlé достиг предельно возможных для него скорости и массы. Так что не оставалось ничего иного, кроме как распилить его на армаду отдельных подвижных катеров, сохранив лишь общие каналы поставок. Теперь главная трудность – как управлять этим флотом, не нарушая строя и не сбиваясь со стратегического курса[49].
Петер Брабек-Летмате, председатель правления NestléVolkswagen, один из крупнейших мировых автопроизводителей, переоборудует все свои заводы под работу в рамках новой производственно-технологической концепции, получившей название Modularer Querbaukasten[50] (MQB). Сборка машин на унифицированной платформе MQB предусматривает стандартизованное оборудование всех заводов, позволяющее производить на каждом конвейере любую из множества моделей на платформе MQB. Таким образом, вместо содержания небольшого числа централизованных автозаводов-гигантов с множеством сборочных линий для различных моделей легковых автомобилей (что приводит к дополнительным энергозатратам и удорожанию логистики), платформа MQB позволяет Volkswagen работать на базе многочисленных небольших и гораздо более гибких производств. По завершении развертывания производственных мощностей под сборку автомобилей на платформе MQB в США, Европе и Китае Volkswagen сможет выпускать на местах те модели, которые пользуются наибольшим спросом, переналаживая конвейеры под их сборку значительно быстрее, качественнее и дешевле. За счет этого Volkswagen надеется напомнить всему миру что недаром название компании переводится как «народный автомобиль», и предлагать простым людям то, что они хотят, по доступной цене. Nissan, Toyota и другие автомобилестроители оперативно последовали примеру немецкого концерна. Так что MQB можно считать первой ласточкой экономной модели организации машиностроения. Глобальная фармацевтическая компания Novartis обильно инвестирует средства в производственные технологии нового поколения. В частности, компания вложила 85 млн долларов в совместный с Массачусетским технологическим институтом (MIT) научно-производственный исследовательский центр, функционирующий на базе MIT и возглавляемый Бернгардтом Траутом. Основное внимание центр уделяет разработке передовых технологий непрерывного производства, которые позволяют в относительно небольших количествах поточно синтезировать всевозможные лекарства в рамках полностью интегрированного компактного фармацевтического комплекса, а не организовывать массовое производство крупных партий каждого лекарства по многоступенчатой технологии на базе географически разнесенных крупных фармацевтических заводов. Полностью непрерывная технология биосинтеза позволяет значительно ускорять производственный цикл (в экспериментальной лаборатории MIT на получение готовых лекарственных форм уходит в десять раз меньше времени), оперативно наращивать и снижать производственную мощность в зависимости от текущего спроса, а главное – производить разные лекарства на одном и том же оборудовании. Для фармацевтических компаний непрерывное производство означает повышение скорости и гибкости, двукратное уменьшение капитальных и текущих затрат, более эффективное использование производственных мощностей, снижение ресурсоемкости производства и экологического следа иногда на 90 %, и все это на фоне более строгого контроля качества выпускаемых малыми партиями лекарств. Все вышеперечисленное позволяет применяющим этот инновационный подход фармацевтическим компаниям предлагать потребителям препараты высочайшего качества по более низким ценам.
На презентации в MIT гендиректор Novartis Джозеф Хименес продемонстрировал, как обкатанная в рамках совместного пилотного проекта технология непрерывного производства позволила компании наладить массовый серийный выпуск нового противогипертонического лекарства Diovan® всего за шесть часов вместо года, который обычно уходит на запуск традиционного производства нового препарата крупными партиями. «Это полностью изменит характер производства лекарств во всем мире», – заявил Хименес. Траут, в свою очередь, считает, что Novartis сможет использовать новую платформу непрерывного производства себе на пользу двояко: во-первых, для укрепления существующей бизнес-модели за счет более быстрого, качественного и дешевого производства традиционных препаратов, а во-вторых, для изготовления и отправки клиентам лекарств по индивидуальным заказам (ведь именно этого в последнее время остро недостает здравоохранению), – и делать это рентабельно в долгосрочной перспективе. Конкуренты Novartis, такие как Amgen, Genzyme и GSK, теперь также активно инвестируют в непрерывное производство. Однако Траут полагает, что за счет опережения и твердой нацеленности высшего руководства Novartis на перевод всей цепи разработки, производства и сбыта лекарств на непрерывный цикл компания не упустит захваченного ею со старта лидерства. Первый коммерческий фармацевтический завод, работающий по такому принципу, Novartis планирует запустить уже в 2017 году, то есть намного раньше, чем нечто подобное успеют сделать конкуренты[51].
Платформы, действующие по модульному принципу, такие как MQB у Volkswagen, и основанные на использовании непрерывного производственного цикла, как у Novartis, переопределяют лицо и сам характер промышленного производства XXI века. Уходящая в прошлое индустриальная эпоха характеризовалась массовым серийным производством, при этом промышленники были озабочены изготовлением максимально крупных партий идентичных продуктов по минимальной себестоимости и получением так называемой экономии за счет масштабов. Эта цель являлась вдвойне актуальной по той причине, что принадлежавшие фирмам заводы и склады являлись – фактически и даже буквально – основными средствами, поскольку не предусматривали использования по иному назначению, кроме беспрестанной поточной штамповки одной и той же продукции вплоть до их остановки и капитального переоборудования. Долгими десятилетиями эта жестко структурированная и монолитная система массового промышленного производства работала хорошо, поскольку и ресурсов предприятиям вполне хватало, и нужды у потребителей были достаточно однородные.
