М. Ильин - Кузовные работы: Рихтовка, сварка, покраска, антикоррозийная обработка
– попадание воды в сжатый воздух (либо не очищен влагоотделитель компрессора, либо слишком длинный трубопровод, идущий к краскораспылителю, в котором конденсируется влага).
Наличие на красочном покрытии кратеров объясняется тем, что полировка старой краски, возможно, производилась с применением силикатов (в этом случае перед покрытием необходимо было внести в лак соответствующий антисиликон), либо автомобиль длительное время находился в сильно загрязненном месте.
Недостаточный блеск или наличие оттенков покрытия наблюдается после установки деталей кузова около нагревательных приборов и при слишком длительном периоде облучения; возможно, нагревательные приборы были расположены слишком близко к окрашенной поверхности. Под действием ультрафиолетового излучения происходит разрушение красителей.
Распространенный дефект – стык с постепенным переходом тонов. Чтобы подобный контраст нельзя было различить на глаз, соседний с окрашиваемым участок перед покраской полируется шлифовальной шкуркой (без нанесения царапин). После нанесения краски на окрашиваемую поверхность соседняя заполированная зона окрашивается той же, но очень жидкой краской, граница наложения которой постепенно расширяется с каждым слоем. Краска распыляется в виде тумана. После сушки новая окрашенная поверхность визуально соединяется с переходной зоной.
Дефект, называемый «утопленный стык», представляет собой по существу описанный выше стык, но окрашиваемый участок находится посреди панели. Необходимо отметить, что акриловый лак, имеющий более стойкий блеск, наиболее легко обеспечивает подгонку покрытий по блеску.
Иногда приходится выполнять подгонку по цвету. Такое происходит в том случае, если в результате старения изменился цвет старого покрытия или необходимо добиться точного совпадения цвета. Это в основном относится к металлизированным краскам, когда расположение металлических блесток в лаке резко отличается от расположения в первоначально наложенном лаке. Так же как и в случае подгонки блеска покрытия, зону перехода подвергают полировке, а затем окрашивают из краскопульта, варьируя расстояние и степень разбавления краски.
Размягчение – это изменение состояния поверхностного слоя в результате нанесения на недостаточно высохший слой нового слоя краски, растворитель или разбавитель которой разжижает недостаточно высохшую краску. Размягчение может также происходить в результате воздействия агрессивных разбавителей на основу неизвестного происхождения.
Устранение мелких дефектов покрытий
Идеальных покрытий, надежных на 100 %, не существует.
Большую часть времени кузов автомобиля находится под воздействием солнечных лучей, атмосферных осадков, низкой или высокой температуры окружающей среды, причем значительные перепады температур могут происходить в течение суток. Очень часто поверхность кузова бывает покрыта слоем грязи, содержащей значительное количество кислот, различных органических и неорганических соединений. Под их воздействием лаковая пленка краски со временем разрушается, тускнеет, становится матовой, а в самой краске появляются трещины. Со временем трещины углубляются и расширяются, оголяется металл кузова и сразу же начинается окисление – коррозия (кузов ржавеет).
Основная задача владельца автомобиля – предотвратить процесс коррозии, а если это не удалось, своевременно принять меры для устранения очага разрушения автомобиля. Поэтому, чтобы продлить срок службы автомобиля, необходимо периодически осматривать его, выявлять опасные в коррозионном отношении места и восстанавливать защитное покрытие.
Нельзя допускать сильного разрушения заводских покрытий и образования крупных очагов коррозии, надо регулярно вести профилактическую работу по сохранению покрытий и устранению мелких очагов коррозии, не давая им разрастаться.
Ремонт мест с мелкими повреждениями лакокрасочных покрытий необходимо проводить не реже одного раза в год, так как за год мелкие дефекты покрытия (сколы, царапины, точки подпленочной коррозии) «разрастаются» в десятки раз. Если не лениться, работа это несложная, а главным залогом успеха являются тщательность и качественность проведения всех операций, особенно при подготовке поверхности.
Ремонт начинают с того, что дефектный участок покрытия шлифуют мелкозернистой шлифовальной шкуркой. Если покрытие повреждено до металла, необходимо снять не только слой эмали, но и грунтовку. Если затронуты только верхние слои покрытия, то грунтовку предпочтительнее не трогать.
По всему периметру дефектного участка кромки лакокрасочного покрытия шлифуют так, чтобы на ощупь не была ощутима граница между ремонтируемым и неповрежденным участками покрытия. Затем обработанный участок промывают водой, протирают ветошью, смоченной уайт-спиритом, и сушат.
Перед покраской из картона или бумаги изготовляют трафарет с отверстием в форме подготовленного к покраске участка покрытия, но несколько большего размера. С помощью липкой ленты (или вазелина) трафарет приклеивают к дефектному участку кузова таким образом, чтобы при последующих работах он закрыл неповрежденные поверхности лакокрасочного покрытия от попадания на них грунта и краски.
В случае, если покрытие пришлось прошлифовать до металла, на прошлифованную поверхность необходимо сначала нанести слой грунтовки ФЛ-03К, которая обеспечит покрытию необходимые защитные свойства.
Нанесенный грунтовочный слой сушат при 18–22 °C в течение суток.
Для грунтования небольших, но глубоких (до чистого металла) дефектов покрытий удобно пользоваться грунтовкой УРФ-0110, выпускаемой в аэрозольной упаковке, либо аналогичной. Дефектный участок предварительно необходимо зачистить шкуркой и обезжирить. Эта грунтовка при 18–22 °C высыхает за 15 мин.
При выборе грунта необходимо учитывать, какая эмаль будет наноситься поверх грунтовки. Если окраска будет производиться нитроэмалью, то рекомендуется использовать шпатлевки НЦ-007, НЦ-008 или НЦ-009. Если окрашивать участок предполагается меламиноалкидной эмалью, лучше использовать шпатлевку МС-006. Нитроцеллюлозные шпатлевки высыхают при комнатной температуре за 2,5–3 ч, а шпатлевка МС-006 высыхает и того быстрее – за 15–20 мин.
Затем хорошо просохший слой шпатлевки шлифуют мелкой шкуркой, промывают водой и сушат. После этого можно наносить первый слой эмали. Когда он высохнет, покрытие осматривают и при необходимости технологическую операцию шпатлевания повторяют до полного выравнивания поверхности.
Машиностроители в комплекте с автомобилем поставляют некоторое количество эмали для исправления небольших дефектов лакокрасочных покрытий. Часто это нитроэмали. Их наносят из краскораспылителя несколькими (не менее трех) тонкими слоями с промежуточной сушкой каждого слоя при комнатной температуре в течение 15–20 мин. Полностью нитроэмаль высыхает за 24 часа.
При необходимости перед нанесением нитроцеллюлозные эмали разводят растворителями № 646 или № 647 до вязкости 17–22 с по вискозиметру ВЗ-4. Последний слой покрытия желательно «выровнять», распылив на него из краскораспылителя растворитель № 648. Этот прием гарантирует получение ровной и глянцевой пленки.
Если наносится многослойное покрытие, необходимо, чтобы каждый слой был достаточно тонким и не давал наплывов и подтеков. При окраске надо руководствоваться правилом: лучше увеличить число слоев, чем красить толстым слоем, а затем устранять наплывы.
Если наплывы все-таки образовались, их придется удалить. Делают это так. Прежде всего эмали необходимо дать полностью высохнуть, затем наплывы удаляют мелкозернистой шлифовальной шкуркой. Выровненную поверхность промывают водой, сушат и еще раз окрашивают.
После полного высыхания покрытия поверхность сначала шлифуют шлифовочной пастой ВАЗ-1 либо шлифовальной шкуркой с зернистостью М63, М50, М40, затем полируют полировочной пастой ВАЗ-2 либо пастой № 291.
Поверхность после полировки промывают водой, затем протирают тампоном, смоченным восковым полировочным составом ВАЗ-3 или полировочной водой.
Если для ремонта используют меламиноалкидную эмаль, ее наносят на предварительно высушенный и зашлифованный (для улучшения межслойного сцепления) предыдущий слой. Если сохранилась старая краска, то эмаль наносят в один слой. Шлифовать верхний слой покрытия из меламиноалкидных эмалей не рекомендуется, так как восстановить их глянец после шлифования трудно.
Чтобы повысить защитные свойства покрытий, окончательную сушку эмалей необходимо проводить при повышенной температуре. С этой целью, если окрашенный участок поверхности невелик, его можно сушить электрическим рефлектором. Чтобы не происходило местных перегревов покрытия, положение рефлектора время от времени рекомендуется менять.
