Борис Данилов - Жизнь-поиск
Результат получился неожиданный. Раньше мастер все время просил Иванова остаться поработать сверхурочно, «поднажать», так как метчиков заводу надо было очень много. Через полтора месяца после изготовления новой гребенки мастер пришел с другой претензией:
— Послушай, Иван Петрович, мне нечего тебе дать на нарезку! Заготовщицы не поспевают за тобой. Когда ты успел нарезать все заготовки? Сверхурочно давно не оставался, в выходные дни не работаешь, а метчики все нарезал! Ты колдун, что ли?
Конечно, мастер не мог заметить, что на станке у Иванова стоит совсем не та гребенка, какая стояла десятки лет у всех резьбовиков. Внешне гребенки ничем не отличались, разницу можно было заметить только при рассмотрении в лупу или под микроскопом. Ведь резьбу-то он резал мелкую — с шагом от 0,4 до 0,8 мм! Теперь Иван Петрович работал на таких режимах: скорость — 400 оборотов в минуту, нарезка — за три прохода, четвертый — зачистной. На один метчик со всеми зажимами и отжимами заготовки уходило меньше минуты! Качество резьбы получалось отменное, никаких дополнительных операций не требовалось. Вместо 100 штук за смену Иванов теперь легко нарезал 500 метчиков и значительно лучшего качества.
Вскоре у новой гребенки были обнаружены еще некоторые преимущества. При нарезании такой гребенкой средний диаметр резьбы метчика всегда соответствует ее наружному диаметру, поэтому отпадает необходимость проверять метчики по среднему диаметру. Это происходит потому, что площадка гребенки рассчитана так, что она всегда дает нужную высоту профиля резьбы. Теперь достаточно простым микрометром измерить наружный диаметр метчика после нарезки, и если он окажется правильным, то и средний диаметр тоже будет в допуске.
Это очень важное преимущество. Ведь для того чтобы точно измерить средний диаметр резьбы метчика, приходится подчас потратить времени больше, чем на его нарезку. Наша гребенка стала быстро «входить в моду». Оказалось, что с ее помощью очень удобно нарезать резьбу не только на инструменте, но и на деталях. Отсутствие заусенцев и легкость замера резьбы по наружному диаметру делали этот инструмент очень удобным для использования в механических цехах на нарезке точной резьбы.
Забегая вперед, скажу, что позднее Центральное статистическое управление СССР прислало нам извещение о том, что наша гребенка внедрена на многих заводах страны. Но тогда мы и не помышляли о широком применении нашего скромного новшества. Однако я решил показать гребенку своему другу и наставнику в изобретательских делах — Евгению Александровичу Майкапару.
Он долго вертел гребенку перед глазами, рассматривая через лупу.
— Ничего не понял, Борис Федорович! — сказал он наконец. — Тут есть какая-нибудь специфика инструментального дела? В чем тут соль, расскажите.
Я рассказал и про германский патент, и про наши искания, и про результаты, которые дает гребенка. Евгений Александрович внимательно выслушал и сказал:
— Ну что же, Борис Федорович, во всем этом есть изюминка. Попробуйте подать заявку в Институт патентной экспертизы, я желаю вам обоим успеха!
Без совета Майкапара мы, вероятно, не рискнули бы подать заявку на столь, как нам казалось, скромное новшество.
Однако Майкапар оказался прав: на гребенку нам выдали авторское свидетельство № 142118. Вместе с другими моими инструментами наша гребенка в 1963 г. экспонировалась на ВДНХ в павильоне «Машиностроение». За нее и за другие новые инструменты я получил Большую серебряную медаль, Иван Петрович — бронзовую медаль.
* * *Третье изобретение рождалось долго и трудно. Работа над ним началась, если не ошибаюсь, еще в 1962 г., когда я даже не предполагал, что эта случайно начатая работа приведет меня к изобретению.
Как-то я разговорился с главным резьбошлифовщиком нашего завода Михаилом Власьевичем Давыдовым, большим специалистом своего дела. У нас были свободными несколько минут, и мы наблюдали за работой доводчиков гладких калибров. Высококвалифицированные токари-доводчики работали, как автоматы. Каждый из них доводил за смену 100 и более гладких калибров, а заводу постоянно не хватало их! Дело в том, что калибры 2-го и 1-го классов точности, о которых идет речь, имеют весьма малый допуск на изготовление и на износ: всего 2-4 микрона.
Естественно, что калибры, которыми измеряют точные отверстия, при серийном выпуске деталей быстро изнашиваются, и их списывают в брак контрольные пункты. Вот почему так напряженно работают наши доводчики, вот почему завод «Калибр» ежегодно выпускает полтора миллиона калибров, а их все равно не хватает. А ведь калибры делаются из дорогой легированной стали, их доводка требует большого мастерства, поэтому они так дороги.
- Хорошо бы сделать такой калибр, который не изнашивается, — сказал Давыдов.
— Да, неплохо бы, — ответил я. — Давай сделаем гладкие калибры из твердого сплава, а?
Михаил Власьевич задумался.
— Что же, попробовать можно, — наконец сказал он.
В то время на заводах почти не было алмазных кругов, твердый сплав предоставлялся заводам только в виде прямоугольных пластинок для резцов. Так что для того времени наше решение было довольно смелым. Но кое-что о твердых сплавах мы, конечно, уже знали, в частности, были уже знакомы с пластификатом.
Еще будучи в Горьком, на автозаводе, мы с начальником цеха Романовым надолго задержались в лаборатории твердосплавных фасонных дисковых резцов. Здесь работали всего трое: прессовщица, токарь и спекальщик.
Они делали фасонные резцы для автоматов и револьверных станков. О преимуществах такого резца нам рассказывать было не нужно, каждому понятно, что такой резец обработает без переточки в сто раз больше деталей, чем стальной. Кроме того, работая твердосплавным резцом, можно раза в три повысить скорости резания. Резцы очень похожи на те, какие в начале рабочей карьеры я делал когда-то на заводе «Пневматика». Но я точил их из быстрорежущей стали, а здесь их делали из твердого сплава! Было от чего прийти в изумление и остаться в лаборатории на лишние полтора-два часа. Мы остались и все увидели.
Как все это делалось? Прессовщица насыпала в форму порошок и прессовала из него круглую толстую лепешку. Мы знали, что эта лепешка представляет собой рыхлую массу, которая может рассыпаться в руках; чтобы получить твердый сплав, ее надо немедленно спечь. Однако здесь делалось по-другому: лепешку осторожно опускали в кипящий парафин с примесью каучука, парафин проникал в мельчайшие поры, и после остывания получалась настолько прочная и плотная масса, что ее можно было зажать в патрон или посадить на оправку и обрабатывать резцами, как обычный легкий металл!
