А.В.Флеров Ю.А.Шеманов - ТЕХНИКА ХУДОЖЕСТВЕННОЙ ЭМАЛИ, ЧЕКАНКИ И КОВКИ
Тигли графитовые или керамические для плавки эмалевой массы, небольшой емкости (до 30 — 50 см3).
Крючок (из стальной проволоки) для взятия проб в процессе варки эмали.
Тигельные щипцы для захвата и вынимания горячего тигля из печи.
Муфельная электрическая печь с закрытой обмоткой, с температурой нагрева 900 — 1000°С. для плавки и обжига эмалей. Такие печи выпускаются Ленинградским заводом «Электродело». Печь должна быть с комплектом термопар и милливольтметром.
Молоток с широким бойком для дробления эмали на куски.
Ступка с пестом для растирания эмали из твердых материалов — яшмы, агата или фарфора.
Баночки с крышками (фарфоровые или стеклянные) для хранения готовой растертой эмали.
Бетрагштихель — специальный инструмент с ложкообразными концами для накладывания эмали. Его легко сделать самому из стальной или латунной проволоки диаметром 3-4 мм, расплющив и опилив концы.
Игла стальная (вставленная в деревянную рукоятку) для очистки эмалевой массы от посторонних частиц, исправления брака, снятия пылинок и лишней краски при живописи по эмали.
Подставки различной формы для укладки изделий в муфеле в процессе обжига (рис. 6).
Плоскогубцы для захвата горячих изделий при выгрузке их из муфеля после обжига.
Плита (стальная или чугунная) для правки горячих эмалированных пластинок.
Наждачный брусок для опиливания и шлифования поверхности эмали.
Корнцанги (специальный пинцет) для изгибания проволоки при установке перегородок.
Матовое стекло для растирания красок.
Курант из стекла (лучше грибовидной формы) для растирания красок.
Кисти колонковые, малых номеров (№ 1, 2, 3).
Шпатели стальные, роговые или пластмассовые.
Стеклянный колпак для защиты необожженных изделий от пыли перед обжигом.
Набор пробирок в штативе для сухих красок.
Штылик — деревянная палочка (из твердого дерева) с заостренным концом для стирания ошибок рисунка.
Стакан с набором блюдец для скипидара и скипидарного масла.
Щетки (стеклянные и щетинные) для промывки эмалированных изделий.
Ножницы для резки металла.
Мелкое сито (лучше шелковое) для просеивания компонентов эмалевой шихты.
Крацовочные (латунные) щетки.
Полотенце (лучше льняное).
6. Подставки для обжига эмали
§ 3. ТЕХНОЛОГИЯ ЭМАЛИРОВАНИЯ
Весь процесс эмалирования можно разделить на четыре этапа:
1. Подготовка изделия под эмаль. 2. Наложение эмали. 3. Обжиг эмали. 4. Отделка изделия.
Подготовка изделия под эмаль
Металл очищают от различных загрязнении, оксидных пленок и т. п. Это делают путем механической очистки на крацовочных щетках (латунных или капроновых) с последующим обезжириванием и травлением в азотной кислоте или отбеливанием в слабом растворе серной кислоты. При эмалировании медных или томпаковых изделий очищенную заготовку подвергают нагреву в печи до тех пор, пока на поверхности металла не появится тончайшая пленка оксида (от соприкосновения горячего металла с кислородом воздуха). Эта пленка очень прочно соединена с металлом и способствует прочному соединению эмали с металлом. Обработанное таким образом изделие вынимают из печи, дают остыть, после чего приступают к наложению эмали. При эмалировании изделий из драгоценных металлов необходимо производить предварительное «облагораживание», т. е. повышение процентного содержания драгоценного металла в поверхностном слое. Это достигается повторным отжигом с последующим травлением и крацеванием.
В табл. 7 приведено число необходимых отжигов с последующим травлением для изделий из золота и серебра различных проб. Следует иметь в виду, что большое содержание меди в поверхностном слое серебряных изделий затрудняет применение красной эмали «золотой рубин» — она чернеет. Низкопробные золотые и серебряные сплавы для эмалирования непригодны.
Рабочее место эмальера должно содержаться в абсолютной чистоте. В цехе, где производятся полировка и шлифовка, нельзя вести работы с эмалями. У рабочего места должен быть водопровод. Перед эмалировщиком всегда должно лежать чистое полотенце, на которое укладывают подготовленное к работе изделие.
Таблица 7
Металл
Проба
Число отжигов
Металл
Проба
Число отжигов
Золото
958
2
Серебро
925
2-3
»
750
2-3
»
916
3-4
»
583
4-5
»
900
4-5
»
875
5-6
Промышленность выпускает эмаль в виде плиток. Прежде всего ее необходимо превратить в порошкообразное состояние. Порошок должен быть достаточно мелким (до 0,01 мм), так как крупные частицы трудно распределить ровным слоем по поверхности металла. Непрозрачную эмаль растирают до тонкого порошка, а прозрачную — до мелких зерен, так как от этого зависит сила свечения эмали. Однако очень тонкий порошок после обжига на изделиях образует мутные пятна (особенно это относится к прозрачным эмалям). Очень важно, чтобы зерна в размолотой эмали были приблизительно одного размера, так как мелкие зерна плавятся гораздо быстрее и успевают уже выгореть до того, пока начнут плавится наиболее крупные зерна. В результате цвет эмали становится тусклым, а иногда и грязным (особенно при прозрачных эмалях). Поэтому для удаления чрезмерно мелких (пылевидных) частиц, образующихся при размалывании, порошок промывают водой. Размолотая эмаль несколько раз взмучивается в воде — крупные частицы быстро оседают на дно, а мелкие пылевидные в виде мути сливаются. В каждом случае эмаль должна быть так отмыта, чтобы вода оставалась чистой. При глухой эмали вода может быть немного мутной. Эмалевой массой заполняют маленькие фарфоровые чашечки и отмечают номер эмали. Если эмаль не всю используют в тот же день, остаток хранят в воде во избежание высыхания. Чашечки помещают под стеклянный колпак, чтобы эмаль не запылилась.
На крупных производствах эмаль размалывают на шаровых мельницах, а в лабораториях ее толкут в ступках, изготовленных из прочных материалов (яшмы, агата). Песты для ступок также делают из камня (яшмы или агата), вставленного в деревянную рукоятку. Можно использовать и стеклянные ступки и песты, правда они быстро царапаются, но частицы стекла, попадающие в эмаль, не вредят. Можно пользоваться также фарфоровой ступкой. Существуют два способа наложения эмали на изделие: ручной и машинный.
Ручной способ заключается в следующем: размолотую эмаль размешивают с водой и в виде кашицы накладывают на изделие с помощью кистей или специального инструмента — узкого металлического шпателя. Для разравнивания слоя эмали изделие слегка встряхивают. Ручной способ обычно применяется при наложении эмали на небольшие поверхности сложных конфигураций и профилей, например, в ювелирном деле.
Работа выполняется в следующем порядке. Влажной кистью из фарфоровой чашечки берут немного эмали, наносят ее на металл и разравнивают легким постукиванием по краю изделия. На тонкие пластинки нужно наносить эмаль вначале с обратной стороны, т. е. сначала накладывают контрэмаль, дают ей немного подсохнуть, осторожно поворачивают изделие и такую же операцию проделывают на лицевой стороне. Как при перегородчатой, так и при выемчатой эмали углубления или ячейки полностью не заполняют, так как некоторые сорта эмали становятся мутными и тусклыми, если они нанесены слишком толстым слоем. Полная высота эмалевого слоя достигается путем постепенного заполнения ячейки и требует иногда от двух до четырех последовательных обжигов. При обжиге отдельные краски могут изменять цвет: гак, красная после многих обжигов может стать черной.
Машинный способ применяется для эмалирования больших плоских поверхностей. Размолоченную, хорошо просеянную эмаль размешивают с водой, в которую добавляют крепители - декстрин, мочевину (2-2,5 г на 1 литр шликера [Шликер — промышленное название водного (сметанообразного раствора эмали с добавками.]) и другие и наносят на поверхность с помощью специального аэрографа, все время следя за тем, чтобы слой был равномерным и не толстым. При эмалировании плоских поверхностей эмаль одновременно наносится на обе стороны пластины. Причем эмаль, нанесенная на оборотную сторону изделия, называется контрэмалью и служит для предотвращения коробления изделия, которое неизбежно из-за разного коэффициента линейного расширения эмали и металла.
