Александр Ящура - Система технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования : Справочник
В соответствии с ГОСТ 27518—87 конструкция оборудования должна быть приспособлена для ТД. Согласно ГОСТ 26656—85 под приспособленностью к ТД понимается свойство оборудования, характеризующее его готовность к проведению контроля заданными методами и средствами ТД.
Для обеспечения приспособленности оборудования к ТД его конструкция должна предусматривать:
возможность доступа к контрольным точкам путем вскрытия технологических крышек и люков;
наличие установочных баз (площадок) для установки виброметров;
возможность подключения и размещения в закрытых жидкостных системах средств ТД (манометров, расходометров, гидротесторов в жидкостных системах) и подключение их к контрольным точкам;
возможность многократного присоединения и отсоединения средств ТД без повреждения устройств сопряжения и самого оборудования в результате нарушения герметичности, загрязнения, попадания посторонних предметов во внутренние полости и т. д.
Перечень работ по обеспечению приспособленности оборудования к ТД приводится в техническом задании на модернизацию переводимого на ТД оборудования.
После определения перечня оборудования, переводимого на ремонт по техническому состоянию, подготавливается исполнительная техническая документация по разработке и внедрению средств ТД и необходимой модернизации оборудования. Перечень и очередность разработки исполнительной документации приведены в табл. 1.
Таблица 1
Перечень исполнительной документации на диагностирование
Выбор диагностических параметров и методов технического диагностирования
Рекомендуется следующая последовательность и методика проведения работ по оснащению оборудования средствами ТД.
Определяются параметры, подлежащие постоянному или периодическому контролю для проверки алгоритма функционирования и обеспечения оптимальных режимов работы (технического состояния) оборудования.
По всем агрегатам и узлам оборудования составляется перечень возможных отказов. Предварительно проводится сбор данных об отказах оборудования, оснащаемого средствами ТД, или его аналогов. Анализируется механизм возникновения и развития каждого отказа и намечаются диагностические параметры, контроль которых, плановое техническое обслуживание и текущий ремонт могут предотвратить отказ. Анализ отказов рекомендуется проводить по форме, представленной в табл. 2.
Таблица 2
Форма для анализа отказов и выбора диагностических параметров, методов и средств технического диагностирования
По всем отказам намечаются диагностические параметры, контроль которых поможет оперативно отыскать причину отказа, и метода ТД (табл. 3).
Таблица 3
Методы технического диагностирования
Определяется номенклатура деталей, износ которых приводит к отказу.
Определяются параметры, контроль которых необходим для прогнозирования ресурса или срока службы деталей и соединений.
На практике получили распространение диагностические признаки (параметры), которые можно разделить на три группы:
параметры рабочих процессов (динамика изменения давления, усилия, энергии), непосредственно характеризующие техническое состояние оборудования;
параметры сопутствующих процессов или явлений (тепловое поле, шумы, вибрации и др.), косвенно характеризующие техническое состояние;
параметры структурные (зазоры в сопряжениях, износ деталей и др.), непосредственно характеризующие состояние конструктивных элементов оборудования.
Составляется сводный перечень диагностируемых отказов, возможные причины отказов, предшествующие отказу неисправности и т. д.
Исследуется возможность сокращения числа контролируемых параметров за счет применения обобщенных (комплексных) параметров:
устанавливают диагностические параметры, характеризующие общее техническое состояние деталей оборудования, технологического комплекса, линии, объекта в целом, их отдельных частей (агрегатов, узлов и деталей);
устанавливаются частные диагностические параметры, характеризующие техническое состояние отдельного сопряжения в узлах и агрегатах.
Для удобства и наглядности методов и средств ТД разрабатываются функциональные схемы контроля параметров технологических процессов и технического состояния оборудования.
Далее выбирается один или несколько методов ТД и уточняется перечень диагностических параметров. При выборе методов ТД учитывают следующие основные критерии оценки его качества:
экономическую эффективность процесса ТД;
достоверность ТД;
наличие выпускаемых датчиков и приборов; универсальность методов и средств ТД.
Проводятся исследования выбранных диагностических признаков для определения диапазонов их изменения, предельно допустимых значений, моделирования отказов и неисправностей.
Выбираются средства ТД. При необходимости составляется заявка на создание (приобретение) средств ТД, датчики, приборы, монтажные схемы и т. д.
Разрабатывается технология ТД, технические требования к диагностическому оборудованию.
По результатам анализа отказов оборудования разрабатываются мероприятия по повышению надежности оборудования, в том числе разработка средств ТД.
Средства технической диагностики
По исполнению средства ТД подразделяют на: внешние – не являющиеся составной частью объекта диагностирования;
встроенные – с системой измерительных преобразователей (датчиков) входных сигналов, выполненных в общей конструкции с оборудованием диагностирования как его составная часть.
Внешние средства ТД подразделяют на стационарные, передвижные и переносные.
Если принято решение о диагностировании оборудования внешними средствами, то в нем должны быть предусмотрены контрольные точки, а в руководстве по эксплуатации средств ТД необходимо указать их расположение и описать технологию контроля.
В оборудование встраиваются средства ТД, информация от которых должна поступать непрерывно или периодически. Эти средства контролируют параметры, выход значений которых за нормативные (предельные) значения влечет за собой аварийную ситуацию и зачастую не может быть предсказан заранее в периоды технического обслуживания.
По степени автоматизации процесса управления средства ТД подразделяют на автоматические, с ручным управлением (неавтоматические) и с автоматизированно-ручным управлением.
Как правило, автоматические средства ТД содержат источники воздействий (в системах тестового диагноза), измерительные преобразователи, аппаратуру расшифровки и хранения информации, блок расшифровки результатов и выдачи управляющих воздействий.
Средства ТД с автоматизированно-ручным управлением характеризуется тем, что часть операций ТД выполняется автоматически, осуществляется световая или звуковая сигнализация или принудительное отключение привода при достижении предельных значений параметров, а часть параметров контролируется визуально по показаниям приборов.
Возможности автоматизации диагностирования значительно расширяются при использовании современной компьютерной техники.
В технические задания на разработку средств ТД, встраиваемых в гибкие производственные системы, рекомендуется включать требования обеспечения автоматического диагностирования оборудования с глубиной поиска дефекта (отказа) до основного узла.
При создании средств ТД для технологического оборудования могут применяться различные преобразователи (датчики) неэлектрических величин в электрические сигналы, аналого-цифровые преобразователи аналоговых сигналов в эквивалентные значения цифрового кода, сенсорные подсистемы технического зрения.
К конструкциям и типам преобразователей (датчиков), применяемых для средств ТД, рекомендуется предъявлять следующие требования:
малогабаритность и простота конструкции, приспособленность для размещения в местах с ограниченным объемом размещения аппаратуры;
возможность многократной установки и снятия датчиков при минимальной трудоемкости и без монтажа оборудования;
соответствие метрологических характеристик датчиков информационным характеристикам диагностических параметров;
высокая надежность и помехоустойчивость, включая возможность эксплуатации в условиях электромагнитных помех, колебаний напряжений и частоты питания;
устойчивость к механическим воздействиям (удары, вибрации) и к изменению параметров окружающей среды (температура, влажность);
простота регулирования и обслуживания.
Заключительным этапом создания и внедрения средств ТД является разработка документации.
Рекомендуется следующий состав документации по ТД:
эксплуатационная конструкторская документация;
