Владислав Гагарский - Хватит платить за все! Снижение издержек в компании
Преимущества такого подхода очевидны: мы сокращаем запасы до минимума и тем самым не замораживаем в них денежные средства.
Но у данного подхода есть ряд не то чтобы недостатков, а скорее ограничений при использовании. Внутри собственного предприятия организовать производство с минимальными запасами незавершенной продукции можно без серьезных трудностей. Однако, как говорится, рельсы стучат на стыках. Заставить поставщиков соблюдать принцип «точно в срок» гораздо сложнее. Особенно если поставщик является монополистом на рынке. Кроме того, для обеспечения надежности поставок нужно иметь пул поставщиков, чтобы при проблемах с одним поставщиком моментально переключиться на другого. Еще надо учитывать географические особенности страны. Япония – небольшое по территории островное государство, там расстояния в принципе небольшие. А вот в России расстояния совсем другие, так что соблюдать график перевозок сложнее просто по объективным причинам.
Нельзя не учитывать также, что поставщики в целях экономии на транспортных издержках предпочитают возить свою продукцию определенными партиями, размер которых определяется характеристиками транспорта. Частые поставки могут быть в конечном итоге дороже, так как в них входит оплата перевозок, что с учетом расстояний может оказаться значительным.
Кроме того, на организацию производства «точно в срок» существенно влияет его ритмичность, зависящая от заказов потребителей. Сегодня заказывают одно, завтра – другое и в различных объемах. А производственные мощности тоже имеют свои ограничения.
Поэтому, чтобы организовать работу производства «точно в срок», нужно вначале организовать:
• выравнивание производственных мощностей;
• производство минимальными партиями (так называемый единичный поток производства);
• гибкую переналадку оборудования;
• применение «Канбан» для обеспечения «вытягивающей» схемы производства;
• проведение планово-предупредительных ремонтов оборудования, синхронизированных с производственной загрузкой.
И это помимо выстраивания отношений с поставщиками, что в определенных условиях может быть проблематичным. Успех зависит от того, кто кому больше нужен – поставщики вам или вы поставщикам. Скажем, крупные торговые сети «строят» поставщиков как хотят, потому что поставщики заинтересованы в сбыте больших объемов продукции, а сети это гарантируют.
«Канбан»
«Канбан» в переводе с японского означает «карточка». Это наглядный инструмент, позволяющий организовать «вытягивающую» схему производства и реализовать механизм «точно в срок».
Суть «Канбан» заключается в том, что все материалы, детали и т. п. перемещаются только по запросу, который представляет собой либо специальную карточку (бирка, бланк производственного заказа), либо специальный лоток, ящик (так называемый тарный «Канбан»).
Первый принцип «Канбан»: бирка должна находиться в таре с деталями или быть прикреплена к ним.
Второй принцип «Канбан»: не более двух карточек на рабочем месте, т. е. на одном рабочем месте допускается иметь две нормы деталей. Этот принцип распространяется только на мелкие и средние детали, транспортировка которых осуществляется в специальной таре. Данный принцип устанавливает время на транспортировку деталей.
Третий принцип «Канбан»: отсутствие бракованных деталей в работе. Если бракованные детали будут попадать в производство, это повлечет нестабильность в работе транспортировщика и производственной линии.
Четвертый принцип «Канбан»: формирование новой схемы склада на производстве:
• склад должен быть один, максимально приближенный к производственной линии;
• склад формируется по принципу магазина самообслуживания: транспортировщик движется по складу и сам собирает в тележку необходимые детали и сборочные единицы;
• детали и комплектующие в нужном количестве должны быть подготовлены для транспортировщика кладовщиком; одним из самых важных факторов является отсутствие пересчета либо возможность быстрого пересчета (мерная, ячеистая тара). Передача деталей и комплектующих от транспортировщика оператору также должна осуществляться без пересчета – на первый план выходит доверие людей друг другу.
Для рационального использования рабочего времени кладовщика, транспортировщика и других рабочих необходимо применить или упростить систему документооборота (например, применить штрихкодирование).
Система предупреждения ошибок
Для того чтобы избежать производственного брака, в рамках бережливого производства разрабатывают систему предупреждения брака. Основная идея заключается в том, что гораздо выгоднее предупредить брак, чем нести затраты на его исправление. Это обеспечивается тем, что если мы гарантированно получаем только качественное сырье и полуфабрикаты и соблюдаем в точности технологию, то брак в принципе не возникнет.
Необходимо в первую очередь проведение входного контроля сырья и материалов. При этом нужно разработать механизмы того, что некачественное сырье в принципе не попадет в производство после проверки. Сам контроль следует по возможности автоматизировать, чтобы исключить влияние человеческого фактора. Хотя и автоматизированную систему люди учатся обманывать.
На производственной линии по конвейеру проходят заготовки, нагретые до определенной температуры. Количество заготовок контролирует тепловой датчик. Но поскольку показатель количества заготовок влиял на премию рабочих, они быстро научились накручивать показатели датчика – поднося зажженную зажигалку в зону контроля.
Единичный поток производства
Суть организации единичного потока производства продукции заключается в переходе от работы с большими производственными партиями к небольшим, в идеале – к передаче по производственной линии деталей исключительно поштучно. При организации единичного потока скорость производства существенно увеличивается (в разы) по сравнению с работой партиями.
Однако основная проблема, которую приходится решать, – это замена оборудования. Если оборудование «заточено» под работу партиями, то его зачастую проще заменить, чем пытаться переналадить. То есть проще построить производственную линию с нуля. А это уже потребует серьезных инвестиций.
Кроме того, единичный поток иногда бывает трудно организовать по технологическим причинам.
Так, на одном шинном заводе удалось организовать единичный поток на всем протяжении, кроме первого участка – производства резиновой смеси, так как ни технологически, ни экономически нецелесообразно производить резиновую смесь в объеме, необходимом для производства одной детали шины (боковины, протектора и т. д.).
