Филипп Семёнычев - Стандартизованная работа. Метод построения идеального бизнеса
На рисунке 6.10 отображена последовательность выполнения операций по сборке велосипеда из предыдущего примера, состоящая из шести операций. На разработанной схеме передвижения оператора (см. рисунок 6.11), в продолжение этого примера, мы можем видеть последовательный цикл его работы. Номера операций в РИ или СТ должны соответствовать номерам операций на схеме передвижения. Это необходимо для обеспечения чёткого понимания выполняемой работы, т. е. важно иметь возможность проследить точки выполнения соответствующих операций и подтвердить, что данная последовательность и расположение операций являются оптимальными в настоящий момент времени. Идеальное состояние передвижений работника – отсутствие пересекающихся линий (маршрутов).
Рис. 6.10
Из примера на рисунке 6.11 можно увидеть, что последовательность выполнения операций и расположение комплектующих не являются оптимальными. Так, если это позволяет технология, следует изменить последовательность: сначала устанавливать сиденья, потом – крылья. Тогда работнику не придётся возвращаться, совершая лишние перемещения. Расположение комплектующих должно быть так же изменено.
Рис. 6.11
Таким образом может быть сэкономлено около 5 секунд, затрачиваемых на перемещение. Вы можете сказать, что 5 секунд – это настолько незначительно, что этим не стоит заниматься. В таком случае рекомендую вам вернуться к разделу 3 и 4.
При такте в 240 секунд среднесменный выпуск изделий составляет приблизительно 115 единиц, что при экономии в 5 секунд на единицу изделия составит 575 секунд в смену (9,5 минут) или 210 минут в месяц (т. е. почти половина рабочей смены). При оптимальной организации работы, ликвидации таких мелких потерь, можно существенно сократить фонд рабочего времени.
Как видно из примера, завершающая операция представляет собой контроль предыдущих шести операций.
Схема передвижений необходима не только для выявления потерь на стадии разработки документации, но и для контроля правильности выполнения последовательности (в составе РИ или СТ) как для работника, так и для руководителя.
Визуальные подсказки представляют собой более подробные разъяснения выполнения последовательности действий, указанных в СОК. Основная задача визуальных подсказок – дать исчерпывающее представление о выполнении описанной работы, показать ответ на вопрос «Как сделать?», а также предотвратить появление возможных ошибок (поломок, дефектов и т. п.)
Рис. 6.12
В качестве примера на рисунке 6.12 отображена визуальная подсказка для операции по установке переходника на корпус подшипников, состоящая из 6-и шагов. Воспользовавшись данной визуальной подсказкой, можно понять, как и чем выполняется описываемая операция.
Как правило, подобные визуальные приложения достаточно трудоёмки для разработки, поэтому они разрабатываются на особо сложные и ответственные операции, на которых очень просто совершить ошибку или получить дефект, что подтверждается статистикой. Визуальные подсказки в таких операциях могут отражать как дополнительные контрольные действия (простановка или совмещение метки, проверка момента затяжки и т. п.), так и акцентировать внимание на особо острых моментах (что будет, если не совместить, не придержать, не добавить и т. п.). К тому же имеющаяся перед глазами визуализация позволяет не упустить какие-либо шаги.
Визуальные подсказки могут быть выполнены либо в СОК, либо в виде отдельного приложения к СОК.
Диаграмма загрузки операторовДиаграмма загрузки операторов, известная как диаграмма Ямадзуми, представляет собой столбчатую диаграмму, высота которой отражает суммарное, постоянно повторяющееся время работы каждого работника. Сюда входит время цикла выполнения определённых операций, отображённых в СОК, а также непроизводительное время, связанное с переходами между операциями. Другими словам, на диаграмме загрузки операторов в наглядном виде отображается весь набор работ, отражённый в РИ.
Но самая главная особенность диаграммы загрузки операторов, в отличие от РИ, заключается в возможности сравнения набора работ между всеми работниками одного участка (линии, конвейера и т. п.). Диаграмма при помощи наглядного отображения загрузки всех работников позволяет увидеть равномерность их загрузки и повлиять на неё. Тремя основными элементами диаграммы загрузки операторов являются: время цикла выполнения операций, их наиболее эффективная последовательность, а также рассчитанное время такта. Именно время такта определяет загрузку всех работников рассматриваемого участка. Выше уже приводилась формула расчёта времени такта, а также упоминалось, что в зависимости от изменения потребности Заказчика (плановых цифр на выпуск продукции) время такта должно пересчитываться с определённой периодичностью. Более того, для ритмичной работы сменно-суточное задание для работников должно быть выравнено по трудоёмкости.
На рисунке 6.13 отображён пример диаграммы загрузки операторов. Для примера представлены четыре оператора. На диаграмме присутствуют три основных элемента, необходимых для её построения: последовательность операций, время цикла каждой операции и время такта. Очередной особенностью визуального представления в диаграмме загрузки является отображение операций (действий), создающих ценность и операций (действий), являющихся потерями, соответственно зелёным и красным цветом. Отдельно может указываться время вариаций, т. е. дополнительное время, которое затрачивается работником на выполнение такого же набора работ, но над особыми моделями (типами изделий, модификациями и т. д.).
Рис. 6.13
Как видно из рисунка, загрузка двух операторов превышает время такта, что является гарантией невыполнения плана в отведённое для работы время. Такие перегрузы называют «узкими местами» процесса (см. рисунок 6.13), которые при любом наборе работ других операторов не позволяют участку выполнить план. При формировании набора работ это первое, на что следует обращать внимание. Более того, загрузка работников, очень близкая по величине к времени такта (на 95-100 %), является риском. То есть при возникновении небольшой проблемы, сразу же появляется «узкое место». Запас времени определяется в зависимости от стабильности выполнения самих работ, а также от специфики процесса.
Например, запас будет значительно больше для работ, сопровождающихся поломками оборудования, выпуском большого количества дефектов и т. п. Необходимо понимать, что поломка оборудования уменьшает доступное для работы время, а бракованная продукция увеличивает количество изделий, которое необходимо изготовить, поэтому существует риск учесть эти проблемы дважды (например, в самом расчёте времени такта) или не учесть вовсе. Потери, совершаемые работником при перемещении между операциями, уже учтены. С другой стороны, мы должны иметь стабильные показатели этих проблем, т. е. мы должны понимать, какие простои и какой уровень брака будут в следующем месяце для того, чтобы прогнозировать и рассчитывать необходимые резервы.
Подведем итог сказанному. Диаграмма загрузки операторов является инструментом, служащим для ровного распределения нагрузки среди рабочих с учётом потребности Заказчика, выраженной в значении времени такта. Диаграмма применяется с определённой периодичностью для формирования оптимальной последовательности операций, что по-другому называется балансировкой загрузки. По результатам балансировки разрабатываются рабочие инструкции, служащие для рабочего основным рабочим документом в течение того же определённого периода времени. Распределение загрузки (балансировка) предусматривает наличие определённого запаса времени, необходимого для решения непредвиденных проблем. Как правило, диаграмма загрузки операторов располагается в непосредственной близости к производственному участку, анализируемому на диаграмме. Распределение загрузки осуществляется руководителем работников совместно с технологической службой, оформителем РИ и необходимыми представителями других служб.
Оформление диаграммы может существенно отличаться: от нарисованной на маркерной доске или флип-чарте до диаграмм, выполненных на магнитной доске в виде магнитов разной величины, отображающих отдельные операции. Диаграммы загрузки, составленные из магнитов (магнитной ленты), являются наиболее эффективным решением для гибких и постоянно изменяющихся процессов, т. к. позволяют быстрее перебалансировать загрузку. Но какой бы вариант выполнения вы не выбрали, необходимо помнить о поставленных перед этой работой целях.
